A peletização de dietas com DDGS tem vantagens e desvantagens

Jun 24, 2023

28 de agosto de 2019

Por Jerry Shurson e Amanda Palowski, Departamento de Ciência Animal da Universidade de Minnesota Embora a maioria dos grãos de destilaria suínos secos com dietas solúveis no meio-oeste dos Estados Unidos sejam alimentados na forma de farinha, quando essas dietas devem ser peletizadas, a taxa de inclusão de DDGS na dieta é frequentemente restrita devido a preocupações com a redução da qualidade do pellet e do rendimento da peletizadora. Como resultado, a capacidade dos fabricantes de rações e produtores de suínos de capturar maior valor econômico do uso de taxas de inclusão na dieta mais altas pode ser diminuída devido às restrições da taxa de inclusão na dieta impostas ao DDGS para atender a qualidade desejada do pellet e eficiências de produção em fábricas de rações comerciais.

A peletização é o método de processamento térmico mais comum usado na fabricação de rações para suínos (Miller, 2012) e oferece as vantagens de melhorar a conversão alimentar (devido à redução do desperdício de ração) e melhorar a digestibilidade da energia e dos nutrientes, o que foi parcialmente atribuído à redução parcial gelatinização de amido (Richert e DeRouchey, 2010; NRC, 2012). As vantagens adicionais das dietas peletizadas incluem poeira reduzida, segregação de ingredientes durante o transporte, presença de patógenos e classificação de partículas grandes no mosto, juntamente com palatabilidade aprimorada, densidade aparente e características de manuseio (Abdollahi et al., 2012; NRC, 2012).

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Fatores que afetam a durabilidade do pellet, taxa de produção e consumo de energiaOs três principais objetivos da fabricação de alta- as dietas de suínos peletizadas de qualidade são para alcançar alta durabilidade e rendimento da peletizadora, minimizando o custo de energia do processo de peletização. A durabilidade dos pellets refere-se à capacidade dos pellets permanecerem intactos durante o ensacamento, armazenamento e transporte até chegar aos comedouros na instalação de produção animal, minimizando a proporção de finos (Cramer et al., 2003; Amerah et al., 2007). A qualidade do pellet é comumente medida pelo índice de durabilidade do pellet (ASAE, 1997).

No entanto, quase qualquer ajuste feito para aumentar a durabilidade da pelota diminui o rendimento da peletizadora e aumenta o custo de energia (Behnke, 2006). A taxa de produção da peletizadora afeta o PDI e o consumo de energia. Stark (2009) mostrou que aumentar o rendimento da peletizadora de 545 quilos por hora para 1.646 quilos por hora aumentou a eficiência da peletizadora de 73,3 para 112,4 quilos por hora de potência e reduziu linearmente o PDI de 55,4% para 30,2%. A produção de vapor para o estágio de condicionamento e a eletricidade (quilowatts-hora por tonelada) necessária para operar os alimentadores, condicionadores, moinho de pelotização e sistema de resfriamento de pelotas são os principais contribuintes para o uso de energia e custo durante o processo de peletização. Tanto quanto 72% da energia usada para peletização é para condicionamento de vapor (Skoch et al., 1983), e Payne (2004) sugeriu que 15 quilowatts-hora por tonelada métrica deveria ser uma meta razoável para peletizar dietas de suínos.

Semelhante à qualidade da pelota, o consumo de energia das fábricas de pelotização também depende de variáveis ​​como diâmetro da matriz da pelota, velocidade da matriz, relação L para D e umidade do ingrediente da ração e composição química (Tumuluru et al., 2016). O uso elétrico em fábricas de pellets é quantificado como unidades de energia por unidade de rendimento ou tempo, e é comumente descrito como quilowatts-hora por tonelada (Fahrenholz, 2012). A minimização do consumo de energia por tonelada de ração peletizada pode ser alcançada maximizando a taxa de produção, que é afetada pelas características da dieta e pelo volume da matriz (Fahrenholz, 2012).

Parcelas na série DDGS

Parte 1: 20 anos de lições de DDGS em dietas de suínos

Parte 2: Níveis variados de energia e aminoácidos digestíveis em DDGS gerenciáveis

Parte 3: O trabalho continua para avaliar as respostas de desempenho da alimentação com DDGS

Parte 4: Gerenciando o rendimento da carcaça e a qualidade da gordura suína na alimentação com DDGS de milho

Parte 5: Alcançando uma compreensão das características da fibra do milho DDGS